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压铸件气孔分析

压铸件气孔分析


压铸件缺陷中,出现最多的是气孔。 气孔特征。有光滑的表面,形状是圆形或椭圆形。表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。

(1)气体来源

1)合金液析出气体—a与原材料有关 b与熔炼工艺有关

2)压铸过程中卷入气体a与压铸工艺参数有关 b与模具结构有关

3)脱模剂分解产生气体a与涂料本身特性有关 b与喷涂工艺有关

(2)原材料及熔炼过程产生气体分析

铝液中的气体主要是氢,约占了气体总量的85%。

熔炼温度越高,氢在铝液中溶解度越高,但在固态铝中溶解度非常低,因此在凝固过程中,氢析出形成气孔。

氢的来源:

1)大气中水蒸气,金属液从潮湿空气中吸氢。

2)原材料本身含氢量,合金锭表面潮湿,回炉料脏,油污。

3)工具、熔剂潮湿。

(3)压铸过程产生气体分析

由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通,而金属液是以高压、高速充填,如果不能实现有序、平稳的流动状态,金属液产生涡流,会把气体卷进去。

压铸工艺制定需考虑以下问题:

1)金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动,不会产生分离和涡流。

2)有没有尖角区或死亡区存在?

3)浇注系统是否有截面积的变化?

4)排气槽、溢流槽位置是否正确?是否够大?是否会被堵住?气体能否有效、顺畅排出?

应用计算机模拟充填过程,就是为了分析以上现象,以作判断来选择合理的工艺参数。

(4)涂料产生气体分析

涂料性能:如发气量大对铸件气孔率有直接影响。

喷涂工艺:使用量过多,造成气体挥发量大,冲头润滑剂太多,或被烧焦,都是气体的来源。

(5)解决压铸件气孔的办法

先分析出是什么原因导致的气孔,再来取相应的措施。

1)干燥、干净的合金料。

2)控制熔炼温度,避免过热,进行除气处理。

3)合理选择压铸工艺参数,特别是压射速度。调整高速切换起点。

4)顺序填充有利于型腔气体排出,直浇道和横浇道有足够的长度(>50mm),以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%,否则排渣效果差。

一、流痕 ( 条纹 )( 抛光法去除 )A. 、模温低于 180( 铝合金 )b 、填充速度太高 c 、涂料过量 D 。金属流不同步。对 a 采取措施:调整内浇口面积

二、冷接: A 料温低或模温低, B ,合金成份不符,流动性差。 C ,浇口不合理,流程太长 D 。填充速度低 E 。排气不良。 F 、比压偏低。

三、擦伤(扣模、粘模、拉痕、拉伤): A 型芯铸造斜度太小。 B ,型芯型壁有压伤痕。 C ,合金粘附模具。 D ,铸件顶出偏斜,或型芯轴线偏斜。 E ,型壁表面粗糙。 F ,脱模水不够。 G ,铝合金含铁量低于 0 。 6 %。措施:修模,增加含铁量。

四、凹陷(缩凹,缩陷,憋气,塌边) A .铸件设计不合理,有局部厚实现象,产生节热。 B ,合金收缩量大。 C ,内浇口面积太小。 D ,比压低。 E ,模温高。

五、气泡(皮下): A ,模温高。 B ,填充速度高。 C ,脱模水发气量大。 D ,排气不畅。 E ,开模过早。 F ,料温高。

六、气孔: A ,浇口位置和导流形状不当。 B ,浇道形状设计不良。 C ,压室充满度不够。 D ,内浇口速度太高,产生湍流。 E ,排气不畅。 F ,模具型腔位置太深。 G ,脱模水过多。 H ,料不纯。

七、缩孔: A ,料温高。 B ,铸件结构不均匀。 C ,比压太低。 D ,溢口太薄。 E ,局部模温偏高。

八、花纹: A ,填充速度快。 B ,脱模水量太多。 C ,模具温度低。

九、裂纹: A ,铸件结构不合理,铸造圆角小等。 B ,抽芯及顶出装置在工作中受力不均匀,偏斜。 C ,模温低。 D ,开模时间长。 E ,合金成份不符。(铅锡镉铁偏高:锌合金,铝合金:锌铜铁高,镁合金:铝硅铁高。

十、欠铸 A ,合金流动不良引起。 B ,浇注系统不良 C ,排气条件不良。

十一、印痕(镶块或活动块及顶针痕等)

十二、网状毛刺: A ,模具龟裂。 B ,料温高。 C ,模温低。 D ,模腔表面不光滑。 E ,模具材料不当或热处理工艺不当。 F ,注射速度太高。

十三、色斑:脱模水不纯或用量过多,或含石墨过多。

十四、麻面:(成喷雾状冲击型壁)。

十五、飞边(披锋),锁模力不够,模具及滑块损坏,闭锁元件失效,镶块及滑块磨损,模具变形,夹批锋,锁模力不够,压射速度过高,形成压力冲击。

十六、分层(隔皮): A 模具刚性不够,模板抖动,压室冲头与压室配合不好,在压射中前进速度不平稳,浇注系统设计不当。

十七、疏松(表层):模温低,料温高,比压低,脱模水多。

十八、错边(错缝):模具镶块位移,模具导向件磨损,在前后模内镶块制造误差。

十九、变形:铸件结构设计不良,引起不均匀的收缩,开模过早,铸造斜度不够,操作不当,除垃圾不当,顶针设置不合理。

二十、碰伤

二十一、夹渣:AL 2 O 3 ,;MnAl3, 为核心 , 使 Fe 析出 , 硅又参与反应形成化合物 ,; 硅含量高 , 或存在游离硅。

二十二、脆性 : 料温过高或保温时间过长 , 激烈过冷或结晶过细 , 合金中杂质锌铁等含量太多 , 铝合金中含水量铜量超出规定范围。

二十三、渗漏 : 压力不足 , 浇注系统设计不合理或铸件结构不合理 , 合金选择不当 , 排气不良。

二十四、化学成份不符合要求 : 原材料不正确 , 原材料及回炉料未加分析即行投入使用。

二十五、机械性能不符合要求 : 合金化学成份不符标准 : 铸件内部有气孔 , 缩孔及夹渣等 , 对试样处理方法不对 , 铸件结构不合理 , 限制了铸件达到标准 . 熔炼工艺不当 . 检验方法除了 : 目测法 , 破坏性检验 , 荧光检验 , 着色检验 , 射线检验 , 超声波检验 , 密闭耐压试验 , 金相检验。

日期:2016/10/19 20:19:09    浏览:21 【返回】

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